전기영동 코팅 산업의 한외여과 시스템(UF) 적용
전기영동 코팅은 수용성 코팅층에 공작물과 해당 전극을 넣고 전원을 연결하면 코팅층에 있는 수지, 안료, 충진재 등이 균일하게 침전되어 코팅 표면에 증착되는 코팅 방식입니다. 전기장에 의해 발생하는 물리적, 화학적 작용에 의존하여 수불용성 코팅막을 형성하는 전극으로 사용됩니다. 한외 여과 및 한외 필터는 전기 영동 코팅 과정에서 중요한 역할을 합니다. ED-RO 기술의 더 나은 사용과 홍보는 전기영동 코팅 및 수자원의 활용률을 더욱 향상시키고 전기영동 하수 배출을 크게 줄일 수 있습니다. 한외여과 장비의 정확하고 효과적인 사용 및 유지관리는 한외여과 시스템의 활용률을 향상시킵니다. 전기영동 후 한외여과세정(UF)의 목적은 전기영동 코팅 표면에 부착된 부유 도료를 제거하고 코팅의 외관 품질을 향상시키며 전기영동 코팅을 회복시키는 것입니다.
한외여과 시스템에 대한 간략한 설명
한외여과(UF)는 막 분리 기술입니다. UF 멤브레인 양면 사이의 압력 차이에 의해 구동되는 기계적 스크리닝 원리를 기반으로 한 용액 분리 공정입니다. 사용압력은 보통 (0.1~0.6)MPa이고 분리공경은 1nm~0.1μm이며 유지분자량은 약 500~1000000이다. 전기영동도료 UF 공정에서 전기영동도료가 접촉하게 되면 UF 멤브레인, 용액 및 무기염은 UF 멤브레인을 통과할 수 있는 반면, 수지 및 안료의 크기와 유사한 분자는 UF 멤브레인을 통과할 수 없으며 페인트 용액에 남아 전기 영동 탱크로 다시 운반됩니다.
전기영동 코팅에 한외필터 적용 Ultrafilter는 전기영동 코팅 라인의 핵심 장비입니다. 한외필터의 주요 목적은 UF 장치를 통해 전기영동조에서 탈이온수와 도료용제를 얻고, 전기영동 부품에 세척수를 제공하고, 전기영동 작업물에 부착된 잉여 전기영동 도료를 세척하여 전기영동조로 되돌리는 것입니다. 이러한 방식으로 작업물 표면의 전기 영동 페인트를 재활용할 수 있으며 폐쇄 회로 순환을 실현하여 기업의 전기 영동 페인트 구매 비용을 30% 절약할 수 있습니다. 둘째, UF 액체의 일부를 배출하여 도장 과정에서 전기 영동 탱크로 유입되는 불순물 이온을 제거함으로써 전기 영동 탱크 작동 액체의 불순물 함량을 지정된 전도도 및 pH 값 범위 내로 유지할 수 있습니다. 이 과정에서 전기 영동 후 공작물의 세척수로 탈 이온수 대신 UF 액체를 재활용 할 수 있으며 전기 영동 페인트는 기본적으로 배출되지 않습니다. 탈이온수로 직접 세척하여 배출되는 폐수 처리 부하를 방지하고 환경 오염을 줄입니다.
한외여과 시스템의 작동 원리 한외여과는 전기영동 페인트 작업액의 불순물 이온을 제거하고 양이온 및 음이온 오염원을 효과적으로 차단하여 페인트 용액의 안정성과 페인트 필름의 무결성을 보장하는 데 사용됩니다. 한외여과(UF)는 용액을 정제, 분리 또는 농축할 수 있는 막 투과 분리 기술입니다. 한외여과 공정은 막 공극 크기와 관련된 스크리닝 공정으로 이해될 수 있다. 막 양면의 압력을 원동력으로 하고 한외여과막을 여과재로 사용하여 특정 압력에서 용액이 막 표면을 통과할 때 물, 무기염 및 작은 분자만 통과할 수 있습니다. 막, 부유 고체, 콜로이드, 단백질, 미생물 및 기타 거대 분자는 조직수를 통과하여 용액의 정화, 분리 및 농축 목적을 달성합니다. 한외여과는 연속적인 저압 작업입니다.
전기 영동 페인트 탱크 액체는 압력 차이에 따라 한외 여과 필터와 측면 한외 여과막을 통해 여과되고 액체를 통해 한외 여과 탱크로 흐릅니다. 한외여과액 순환의 약 30%는 전기영동 보조조에서 나온 후 전기영동조로 되돌아옵니다. 한외여과 시스템에 들어가는 페인트의 최소량은 설계된 물 생산량의 10배이며, 최적의 페인트 양은 설계된 물 생산량의 20배입니다.
1) 출구 파이프라인에 압력이 없는지 확인하고 페인트 공급 밸브를 닫고 입구 밸브 청소, 출구 밸브 청소, 액체를 통해 저장 탱크 및 청소 탱크 밸브로 이동합니다. 2) 페인트 순환 밸브를 열고 액체 배출 밸브를 통해 모든 압력 게이지 차단 밸브를 엽니다. 3) 한외여과 펌프 샤프트 씰의 냉각수 입구 및 출구 밸브를 엽니다(압력은 0.2MPa). 4) 페인트 공급 펌프를 시동하십시오. 5) 페인트 주입구를 살짝 열어 페인트를 울트라 필터 시스템에 천천히 주입합니다. 6) 베이스라인의 압력이 0.15MPa에 도달할 때까지 도료 주입 밸브를 천천히 열고 펌프를 엽니다. 7) 압력차가 0.2MPa에 도달하고 입구 및 출구 압력이 각각 0.35MPa 및 0.15MPa가 될 때까지 입구 및 출구 밸브를 천천히 조정하십시오. 8) 한외여과막이 새는지 확인하세요. 여전히 누출이 있는 경우 O-링과 멤브레인 그룹을 적시에 교체해야 합니다. 9) 투과액의 토출시간은 최소 10분 이상으로 하여 주십시오. 10) 액체를 통해 저장장치로 가는 밸브를 열고, 분리액 배출밸브를 닫습니다.
한외여과장치 사용 시 주의사항 1) 한외여과 구성요소, 인클로저 및 부속품은 손상을 방지하기 위해 가볍게 취급해야 합니다. 2) 갑작스러운 정전 또는 기타 예상치 못한 정지 시간은 2시간을 초과할 수 없습니다. 종료 시간이 너무 길면 한외여과막 요소를 즉시 청소하여 한외여과막 요소를 막는 페인트 침전을 방지해야 합니다. 3) 문제를 예방하고 해결하기 위해 세척 시스템과 전기 영동 시스템의 매개변수를 자세히 기록합니다. 4) 필터 입구와 출구 사이의 압력 차이는 0.08MPa인 경우 한외여과 필터 백을 적시에 교체해야 하며 여과 정확도는 25μm 이하입니다. 5) 액체 밸브가 닫혀 있을 때는 한외여과 시스템을 작동하지 마십시오. 6) 한외여과막의 압력 손상을 방지하기 위해 배출 밸브가 열려 있을 때 펌프를 시동하지 마십시오. 7) 다량의 여과수량을 금지하며, 규정된 여과수량 이하로 개폐밸브를 조절해야 합니다. 8) 금속 전처리 과정에서 화학약품의 투입을 최소화하고, 전기영동조에 들어가기 전 마지막 헹굼의 적하 전도도는 10us/cm 이하여야 합니다.
전기영동 후 사용되는 한외여과세척장치(UF)는 전기영동 도료 표면에 부착된 부유 도료를 제거하고 도막의 외관을 개선하며 전기영동 도료를 회수하는 장치이다. 사용장비는 인산염 처리 전처리 후 수세장비와 동일하다. 순수를 이용한 최종세척의 목적은 불순물 이온을 제거하고 오염얼룩 생성 및 필름코팅을 방지하기 위한 것입니다. 세척이 제대로 이루어지지 않은 후 틈새에 2차 흐름자국이 생기는 것을 방지하기 위해서는 완전침지세척 공정이 필요합니다. 한외여과 세척은 일반적으로 제거되는 페인트의 양을 줄이기 위해 2-3회 수행됩니다. 예를 들어 차체 면적은 80-100평방미터이고 각 차체는 20% 고체 액체 7-10L를 꺼냅니다. 첫 번째 물세척의 고형분 함량이 4%~5%인 경우 두 번째 물세탁의 고형분 함량은 1% 미만에 도달할 수 있습니다. 신선한 한외여과액의 고형분 함량은 일반적으로 0.5% 미만입니다. 불순물 이온 및 고형물을 제거하는 경우 최종 순수 세척을 위해 순수 대신 UE-RO 액체를 사용하여 실제 완전 폐쇄형 전기 영동 후세정을 실현함으로써 전기 영동 하수 및 오수 배출을 크게 줄일 수 있습니다. 전기영동 코팅의 활용률을 대폭 향상시킵니다. 전기영동 페인트 작업 용액의 불순물 이온과 효과적인 폐쇄 회로에 의해 유입된 양이온 및 음이온 오염원을 제거하여 페인트 용액의 안정성과 페인트 필름의 무결성을 보장합니다. 전기영동 페인트 시스템에서 한외여과에 의해 생성된 투과액에는 물과 페인트의 용해성 물질이 포함되어 있습니다. 이러한 순환 순환 시스템은 페인트 세척 과정에서 액체를 사용할 때 페인트 손실을 보상할 수 있습니다. 액체를 통해 페인트의 전도성을 줄일 수 있습니다.
농축된 세정액과 순수의 비율을 1:99로 하고, 세정액이 끈적하기 때문에 온도를 38~43℃, PH=2~2.2로 조절하므로, 세정탱크 내에서는 세정펌프를 사용하여 순수를 순환시킵니다. 온도가 32℃ 이상인 경우 세척액을 첨가하여 35℃로 순환시키고 염산을 첨가하여 PH 값을 PH=2로 조정한 다음 멤브레인 코어 세척을 위해 세척 밸브를 엽니다. 청소하는 동안 PH를 2.2 이상으로 유지하십시오. 한외여과 시스템은 공정 요구 사항을 엄격하게 준수하여 작동해야 합니다. 한외여과 시스템의 한외여과막을 일정 기간 교체한 후 오류가 발생합니다. 필터 백이 막히고 한외여과막의 흐름 압력 차이가 공정 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 따라서 위의 문제를 고려하여 작업자는 작업 요구 사항 및 프로세스 매개변수에 따라 엄격하게 청소 과정을 추적하여 원인을 찾고 결함을 제거해야 합니다. 프로세스를 최적화하려면 프로세스를 개선하고 제품 품질을 향상시키세요. 참고: 1) 한외여과막 구성 요소의 투과도가 정상 값의 70%로 떨어지면 청소해야 합니다. 청소가 지연되면 막힐 수 있으며, 심각한 경우에는 원래의 흐름을 복원하기가 어렵습니다. 2) 한외여과 시스템에는 막 요소의 막힘을 방지하기 위한 정밀 필터가 장착되어 있으며 정확도는 25μm입니다. 필터 백은 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 교체해야 하며 필터와 파이프라인은 정기적으로 청소해야 합니다. 3) 고장으로 인한 예상치 못한 정지, 멤브레인 부품의 막힘을 방지하기 위해 규정에 따라 제때에 청소를 수행해야 합니다. 4) 작동 규칙을 엄격히 준수하여 작동하고 참조용으로 UF 한외여과 시스템의 작동 매개변수를 자세히 기록하십시오.
청소 단계 1) 청소할 한외여과막 어셈블리의 페인트 입구 및 출구 밸브를 닫습니다. 2) 청소가 필요한 한외여과막 집합체의 도료를 완전히 배출합니다. 3) 청소 펌프의 입구 및 출구 밸브를 엽니다. 4) 청소 파이프의 청소 입구 및 출구 밸브를 멤브레인 파이프로 엽니다. 5) 필요한 한외여과막 어셈블리의 세척 입구 및 출구 밸브를 엽니다. 6) 청소 펌프를 시작하십시오. 7) 흐르는 탈이온수로 한외여과막의 페인트를 세척합니다(육안검사는 맑은 물임). 8) 세척 공식(pH 값은 2~3으로 조정, 시험지)에 따라 세척액을 준비하고 2h~3h를 주기로 침투량이 600L/h에 도달할 때까지 세척한 후 세척액을 배출합니다. 9) 세척 시 액체의 온도는 45℃를 넘지 않도록 하십시오. 온도가 너무 높으면 기계를 멈추고 식힌 다음 청소를 계속하고 세척액을 배출해야 합니다. 10) 흐르는 순수로 30분 동안 세척하여 세척액을 배출합니다. 막힘이 심각한 경우 청소 시간이 연장될 수 있습니다. 11) 멤브레인을 탈이온수나 UF 용액으로 밀봉하여 사용합니다. 한외여과 시스템은 작업물로 유입되는 불순물 이온의 농도를 제어하여 코팅 품질을 보장합니다. 본 시스템의 운전에 있어서는 한번 운전한 후에는 연속운전에 주의하여야 하며, 한외여과막의 건조를 방지하기 위하여 간헐운전을 엄격히 금지한다. 건조된 수지와 안료는 한외여과막에 부착되어 철저하게 청소할 수 없어 한외여과막의 투수성과 수명에 심각한 영향을 미칩니다. 한외여과막의 출수량은 가동시간에 따라 감소하므로, 한외여과막의 침출 및 세척에 필요한 한외여과수를 확보하기 위해서는 연속 30~40일에 한 번씩 청소를 하여야 합니다.
결론 전기 영동 코팅은 특수 코팅 형성 방법으로 수성 코팅의 가장 실용적인 건축 기술입니다. 수용성, 무독성, 자동제어가 용이한 특성을 가지고 있어 전기영동 도료를 재활용하고 폐기물을 줄이는 것이 필요합니다. 전기영동 코팅 회수는 일반적으로 한외여과 또는 역삼투를 채택하지만 작동 원리는 근본적으로 다르며 공정 사용에는 일반적으로 두 가지 종류가 있습니다. 한외여과 UF: 폴리머 및 전해질 분리, 또한 페인트 물 분리, 약 1Kg의 작동 압력이라고 할 수 있습니다. , 삼투압의 약 3배, 막 공극이 크다. 역삼투 RO: 용액을 정화하거나 농축합니다. 즉, 유기물과 무기물의 분리를 실현합니다. 작동압력은 약 25Kg으로 삼투압의 약 50배이며, 멤브레인 구멍이 작습니다.
