![zxvvbq3m](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/971/image_other/2024-03/65ee73cb89c4533352.png)
산업 하수 처리에 디캔터 스크류 원심 탈수 기계 적용
분류: 냄새처리 시스템
업종명 : 사육농장
악취대기오염 발생장소 : 사육장, 분뇨처리장(역)
배기가스 조성 : 암모니아, 황화수소 등
배기가스 처리 정화 효율: 90%
냄새 처리 공정 : 생물학적 탈취탑
디캔터는 보통 어떤 용도로 사용되나요?
디캔터 원심 분리기는 몸 전체를 통과하지 않고 침전 후 고체 입자를 진흙에 유지할 수 있으며 진흙 입구 근처의 스크류 컨베이어에 의해 직접 긁힐 수 있습니다. 드럼의 정착 영역에서 스크류 컨베이어의 나선형 블레이드는 리본 형태를 채택하여 스크류가 분리액에 미치는 교란 효과를 줄입니다. 분리 효과가 향상됩니다. 드럼 내벽에 홈이 가공되어 나선형 몸체와 블레이드의 마모를 방지하고 나선형 블레이드의 진흙 긁어내는 부분에 초경합금 블록이 설치되며; 스크류 공급 포트와 드럼 슬래그 배출구에는 교체 가능한 경질 합금 슬리브가 장착되어 내마모성을 향상시킵니다. 디캔터 원심 분리기는 내마모성이 우수하고 수명이 길다. 원심 분리기 차단 플레이트는 직선 나선형 섹션과 원뿔 섹션 사이의 전환점에 설치되어 고체상이 더 압축되고 고체상이 더 건조해집니다. 액체 웅덩이의 깊이가 깊고, 드럼 내에서 액체상이 맑아지는 데 오랜 시간이 걸립니다.
![12시 6분](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/971/image_other/2024-03/65ee745be422437097.jpg)
디캔터 원심분리기의 유동판은 배수구 끝 덮개 안쪽의 나사 끝 스핀들에 설치됩니다. 디스크 구조로 중앙에 스핀들 장착홀이 있고, 스핀들 장착홀을 중심으로 유동홀군이 균일하게 열려있습니다. 액상이 배출될 때 몇 개의 고체 입자를 피할 수 있으며 액체는 더 깨끗합니다. 바닥에 가라앉지 않은 고상도 슬래그 배출구로 나선형으로 이동하여 고상 회수율이 더 높습니다. 기존의 독창적이고 낙후된 처리방식을 근본적으로 교체하고, 처리효율을 높이고, 처리비용을 절감하며, 도시환경을 보호하고, 현장의 문명화된 건설을 실현합니다. 디캔터 원심 분리기의 안정적인 분리 효과를 보장하기 위해 차동 속도를 효과적이고 적시에 조정할 수 있습니다. 고속 회전 드럼에는 드럼과 동일한 방향으로 회전하는 공급 나사가 장착되어 있지만 둘 사이의 속도 차이는 차동으로 인해 발생합니다. 서스펜션은 공급 파이프를 통해 기계로 들어갑니다. 원심력의 작용으로 현탁액의 고체상이 드럼의 내벽에 정착됩니다.
디캔터 원심분리기의 탈수원리
수평 스크류 원심 탈수 기계는 주로 드럼, 스크류, 차동 장치, 공급 포트, 액상 배출구, 고상 배출구, 액위 배플, 구동 시스템 및 제어 시스템으로 구성됩니다.
디캔터 원심 분리기의 분리 원리는 재료의 서로 다른 중력과 원심력을 사용하여 고체와 액체를 분리하는 것입니다. 구체적인 작동 원리는 다음과 같습니다: 1. 분리할 고체-액체 혼합물은 스크류 리프터를 통해 디캔터 원심 분리기의 회전 실린더로 보내집니다. 2. 회전하는 실린더가 고속으로 회전하면 원심력에 의해 재료가 분리됩니다. 무거운 물질은 실린더 벽에 쌓이고 떨어져서 쉘의 내부 층을 형성하고, 가벼운 물질은 원심력의 작용으로 원심 쉘의 내부 층으로 날아갑니다. 3. 고체 입자는 스크류 컨베이어를 따라 출구로 이동하여 고체 출구를 통해 배출되고, 세척된 액체는 원심 분리기 중간에 있는 액체 출구에서 배출됩니다. 디캔터 원심 분리기의 작동 원리는 간단하고 이해하기 쉬우며 장비는 화학 산업, 의학, 식품, 환경 보호 및 기타 분야에서 사용할 수 있는 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 동시에 장비는 효율성이 높고 분리 효과가 우수하므로 업계에서 선호합니다.
디캔터 원심 탈수기의 유형 선택 및 구조 매개 변수 분석
![14~9](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/971/image_other/2024-03/65ee75a28108e98528.jpg)
1. 산업슬러지의 특성
산업 폐수(여기서는 주로 화학 산업, 인쇄 및 염색, 제지 및 기타 산업 폐수를 의미함)에는 다량의 섬유질, 기계적 불순물, 잔류 화학 물질 등이 포함되어 있습니다. 폐수 전처리 과정에서 하수 기업은 스크리닝, 모래 제거 및 기타 추출 및 재사용 방법을 통해 슬러지에 남아 있는 이용 가능한 불순물을 제거합니다. 폐수에 남아있는 불순물, 섬유질, 잔류 화학물질, 기계적 불순물은 하수를 통해 배출되어 중앙집중식 하수처리장으로 유입됩니다.
이러한 종류의 산업 슬러지의 주요 특징은 다음과 같습니다.
(1) 불순물 함량이 크다. 도시 생활 하수에서 발생하는 슬러지의 양에 비해 섬유질과 기계적 불순물의 함량이 높아 슬러지의 탈수 성능을 향상시키는 데 도움이 되며 응집제의 양은 상대적으로 적습니다. (2) 더 많은 진흙 생산. 하수처리장 유입수의 SS 농도는 일반적으로 800~1200mg/L이며, 수산물 1톤당 건조 진흙의 양은 0.7~1.1kg에 이른다. (3) 암모니아, 황화수소 및 기타 부식성 가스를 생성하기 쉽습니다. 많은 산업 원료에는 화학 물질과 유기 물질이 포함되어 있기 때문에 분해 시 암모니아, 황화수소 및 기타 가스가 생성되어 부식성이 높습니다.
탈수기의 선택
슬러지의 특성 및 관리 요구에 따라 컴팩트한 디자인, 높은 분리 효율, 연속 자동 공급 및 우수한 기밀성을 갖춘 디캔터 스크류 원심 탈수 기계가 선택됩니다.
중요한 구조 매개변수 분석 (1) 드럼 직경과 유효 길이. 드럼의 직경과 유효 길이는 원심 탈수 과정에서 슬러지의 유효 침전 면적을 결정하며 이는 장비의 처리 능력에 직접적인 영향을 미칩니다. 드럼의 직경이 크고 유효 길이가 긴 탈수기는 침강 면적이 넓어 드럼 내 재료의 체류 시간이 길어지고 동일한 속도에서 분리 효과가 더 좋습니다. 동시에, 큰 드럼 직경의 스크류 슬래그 운반 능력이 큽니다. 동일한 슬래그 이송 용량에서 드럼 직경이 작은 원심 분리기는 차동 속도가 낮아 에너지 소비 및 장비 손실을 줄이는 데 도움이 됩니다. (2) 드럼 하프콘 각도. 드럼 하프콘 각도의 크기는 슬래그 이송 속도와 탈수기의 탈수 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 분리가 어려운(다른 슬러지보다 분리가 어려운) 생화학적 슬러지 분리시 일반적으로 드럼 반원추 각도를 6° 이내로 설정하여 액층의 깊이를 증가시키고 슬러지 회수율 향상에 도움이 됩니다. . 분리 대상 슬러지에 섬유질이 많고 1차 슬러지가 60%를 차지할 경우 슬러지 분리가 용이하다. 장비의 드럼 하프콘 각도는 8°로 선택되어 슬래그 이송 효율을 향상시키는 데 도움이 되지만 드럼 하프콘 각도는 일반적으로 10° 이내로 제어됩니다.
(3) 드럼 속도. 드럼의 회전 속도는 분리 계수를 직접적으로 결정합니다. 머드 케이크의 수분 함량이 높고 경화 효과가 좋지 않은 것으로 확인되면 드럼의 회전 속도를 높여 원심력을 높여 머드 케이크의 고형분 함량을 개선해야 합니다. 그러나 드럼의 속도는 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 슬러지 플록이 파괴되지만 탈수 효과에는 영향을 미칩니다. 실제 적용에서 보다 적합한 드럼 속도는 2200~2400r/min인 것으로 나타났습니다. (4) 차동 속도. 차동 속도는 드럼과 스크류 컨베이어 사이의 상대 속도입니다. 탈수기 공급물의 고형물 농도가 3% 이상이면 차동 속도를 적절하게 조정하여 드럼 내벽에 침전된 침전물이 곧 진흙 배출구에서 배출되도록 해야 합니다. 북. 탈수기 공급물의 고형물 농도가 3% 미만인 경우 차동 속도를 줄이고 침강 시간을 연장하며 퇴적물의 두께를 증가시켜 고형분 함량을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 진흙 케이크와 슬러지 회수율.
운영관리의 공통적인 문제와 대책
![16j93](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/971/image_other/2024-03/65ee76b3cedb345949.jpg)
1.디버깅 시작 시 흔히 발생하는 문제
(1) 여과액의 탁도 및 슬러지 회수율이 낮다. 슬러지 회수율은 주로 탈수 여과액의 부유 물질 농도에 따라 달라집니다. 부유 물질의 농도가 높으면 여과액이 탁해집니다. 슬러지의 일부는 머드 케이크를 형성하지 않고 여과액과 함께 배출되어 하수 수집 시스템으로 되돌아가므로 탈수기의 슬러지 처리 효율성이 저하됩니다. 장비 디버깅의 초기 단계에서는 진흙과 약물의 비율이 합리적인지 여부를 고려하는 것 외에도 원심분리기의 액위 배플 높이가 적절한지 고려하는 것도 중요합니다. 액체 레벨 배플의 높이는 원심분리기의 유효 침전량과 건조 영역의 길이에 직접적인 영향을 미칩니다. 드럼 내 액체층의 깊이가 얕으면 슬래그층 표면의 느슨한 입자가 액체층과 함께 배출되기 쉽고 슬러지 회수율이 감소합니다. 따라서 진흙 대 약물의 비율이 적당하고 여과액이 여전히 탁할 때 액체 레벨 배플을 적절하게 증가시켜 배플의 높이를 액체 층의 임계 값(탁도의 높이 및 탁도의 높이)에 가깝게 만들 수 있습니다. 액체층의 경계점). 더 나은 결과를 얻은 후 다른 장비를 차례로 조정할 수 있습니다.
(2) 드럼 내부에 재료가 막히는 경우가 많습니다. 드럼에서 재료 막힘 현상이 자주 발생합니다. 한 종류의 재료 막힘은 장비의 시동 기간에 발생하며, 이는 일반적으로 시동 중 모터 과부하 경보로 인해 발생합니다. 점검 결과 드럼 내부에 상대적으로 건조한 슬러지가 있는 것으로 확인되었습니다. 필터 물이 깨끗해질 때까지 다음 가동 중단 동안 헹굼 시간을 연장하십시오. 작업 중에 또 다른 종류의 막힘이 발생합니다. 이는 공급 슬러지의 농도가 높고 차동 속도의 낮은 제어로 인해 침전 시간이 길어지고 침전층이 너무 두꺼워 드럼이 막히는 등 인공 작업 문제입니다. . 이때 차동속도를 높여 슬래그 이송속도를 빠르게 하면 결함을 제거할 수 있다. 일반 플라스틱 폐기물과 같은 산업 슬러지에 고형 불순물이 축적되어 발생하는 일종의 막힘 물질도 있습니다. 플라스틱 시트는 유연하고 절단기에 의해 부서지기 쉽지 않기 때문에 슬러지는 원심분리기로 들어가고, 드럼의 내벽에 부착되어 막힘 물질이 장기간 축적됩니다. 유사한 문제를 해결하기 위해 피드 절단기를 압출 절단에서 블레이드 절단으로 변경하고 기계 덮개를 정기적으로 열고 세척하여 차단 물질의 빈도를 효과적으로 줄입니다. 이러한 유형의 막힘을 해결하는 열쇠는 플라스틱 시트가 소스에서 슬러지로 들어가는 것을 방지하는 것입니다.
2. 작동 중 일반적인 문제
생물 탈취 챔버는 다양한 산업 및 부문에 걸쳐 적용 가능하며 다양하고 효과적인 냄새 처리 솔루션입니다. 생물학적 처리 시스템은 산업 생산, 환경 개선, 농업 및 축산 생산 및 가공 등 다양한 산업 분야에서 악취 문제를 해결하는 데 점점 더 많이 사용되고 있습니다.
(1) 사료슬러지의 성질이 변한다. 산업폐수 내 슬러지의 부패 정도는 슬러지의 성상에 큰 영향을 미칩니다. 슬러지의 섬유 함량이 높으면 슬러지가 탈수되기 쉬워 응집제의 투여량을 줄이고 액체층 배플을 낮출 수 있습니다. 슬러지의 섬유질이 짧으면(보통 부패가 동반됨) 슬러지의 점도가 높아 탈수가 쉽지 않습니다. 따라서 탈수기의 공급량을 적절하게 줄이고, 약제의 희석배수를 높여야 하며, 약물슬러지의 접촉면적을 개선하여 탈수효과를 확보해야 한다. 계절의 변화와 온도 변화도 슬러지의 특성에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 영향은 일반적으로 봄과 여름, 가을과 겨울의 변화 과정에서 발생합니다. 온도가 낮을 때 활성슬러지의 음전하는 온도가 높을 때보다 작아지고 활성슬러지의 세포외 분비물에는 점성물질이 더 많이 포함되어 슬러지는 친수성이 높아지며 슬러지의 압축성이 감소하여 침강이 어려워집니다. . 이때 탈수기의 공급량을 적절하게 줄이고 응집제의 희석 비율을 높여야 하며 공급된 슬러지에 철염을 첨가하여 슬러지의 표면 점도와 친수성을 파괴할 수 있습니다. 슬러지의 비저항을 줄이고 물 여과를 개선합니다.
(2) 응집제의 부적절한 도포. 슬러지 탈수 측면에서 일반적으로 양이온성 폴리아크릴아미드를 응집제로 사용하여 슬러지의 비저항을 감소시켜 고액분리 후 슬러지가 쉽게 탈수되도록 한다. 응집제를 부적절하게 사용하면 슬러지 탈수 효과가 떨어지고 슬러지 회수율이 낮아지며 의약품 폐기물이 발생하게 됩니다. 폴리아크릴아미드를 선택할 때는 디캔터 원심 탈수기의 특성을 충분히 고려해야 합니다. 원심 분리기의 작동에서 드럼은 고속으로 회전하므로 더 나은 진흙 층화 효과를 얻기 위해 퇴적층이 상대적으로 조밀합니다. 따라서 폴리아크릴아마이드의 분자량은 일반적으로 1,000만 이상이며, 이온도는 50%~70%이다. 응집제의 복용량은 적당해야 하며 필터 물의 투명도를 지나치게 강조해서는 안 됩니다. 응집제의 과다 투여는 심각한 낭비일 뿐만 아니라, 여과수에 거품을 발생시켜 관리에 불편을 초래합니다. 일반적으로 슬러지 회수율을 약 95%로 제어하는 것이 권장되며, 이때 탈수 효과와 응집 용량은 보다 합리적인 상태에 도달할 수 있습니다. (3) 장비에 대한 부식가스의 영향. 산업 슬러지 탈수 과정에서 흔히 발생하는 황화수소, 암모니아 등의 부식성 가스로 인해 장비 부품에 매우 유해하며 원심 분리기 제어 시스템의 주파수 변환기, LCD 화면, 컨트롤러 및 기타 부품은 쉽게 손상될 수 있습니다. 부식으로 인해 실패합니다. 이와 관련하여 원심 분리 제어 시스템을 탈수기에서 격리하고 격리실 간의 공기 교환에 양압 공기 공급 시스템을 추가하여 좋은 결과를 얻었습니다. 탈수 기계실 설계 시 부식성 가스가 장비에 미치는 영향을 고려해야 하며, 탈수 기계와 제어 캐비닛을 별도의 공간에 배치해야 장비의 부식 고장을 줄이고 확장할 수 있습니다. 장비의 수명.
![18rcc](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/971/image_other/2024-03/65ee77bb281e041115.jpg)
결론
(1) 수평형 스크류 원심 탈수기는 산업 폐수 처리에서 발생하는 슬러지 처리에 적합합니다. (2) 디캔터 스크류 원심 탈수기 시스템의 운영 및 관리의 핵심은 슬러지, 장비 및 응집제 간의 균형을 파악하는 것입니다. 디캔터 스크류 원심 탈수기가 항상 높은 효율을 유지하도록 현장 운영자는 실제 작업에서 규칙을주의 깊게 관찰하고 요약하고 지속적으로 탐구해야합니다.